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注塑件排气不良,工程师来支招
作者:润商客服    发布于:2019-03-01 16:51:20    文字:【】【】【
摘要:如果原 料配方中润滑剂量太多,且射料 螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在 料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。对此,应减少 润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。

      故障分析及排除方法

      1、设备选型不当。

      在用选设备时,注塑机 的最大注射量必须大于塑件及水口总重,而注射 总重不能超出注塑机塑化量的85%.

      2、供料不足。

      目前常 用的控制加料的办法是定体积加料法,其辊料 量与原料的果粒经是否均一,加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高,也会引起落料不畅。对此,应疏通和冷却加料口。

      3、料流动性差。

      原料流动性差时,模具的 结构参数是影响欠注的主要原因。因此应 改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸,以及采 用较大的喷嘴等。

      同时可 在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外,还应检 查原料中再生料是否超量,适当减少其用量。

      4、润滑剂超量。

      如果原 料配方中润滑剂量太多,且射料 螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在 料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。对此,应减少 润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。

      5、冷料杂质阻塞料道。

      当熔料 内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞

      浇口及流道时,应将喷 嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。

      6、浇注系统设计不合理。

      一模多腔时,往往因 浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔 内塑件的重量要与浇口大小成正比,使各型腔能同时充满,浇口位 置要选择在厚壁处,也可采 用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小,薄,长,熔料的 压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应 扩大流道截面和浇口面积,必要时 可采用多点进料的方法。

      7、模具排气不良。

      当模具 内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压,产生大 于注射压力的高压时,就会阻 碍熔料充满型腔造成欠注。

      对此,应检查 有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠 注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽,排气孔 应设置在型腔的最终充模处。使用水 分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良。此时,应对原 料进行干燥及清除易挥发物。

      此外,在模具 系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度,减小浇 注系统流动助力,以及减小合模力,加大模 具间隙等辅助措施改善排气不良。

      8、模具温度太低。

      熔料进入低温模腔后,会因冷 却太快而无法充满型腔的各个角落。因此,开机前 必须将模具预热至工艺要求的温度,刚开机时,应适当 节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去,应检查 模具冷却系统的设计是否合理

      9、熔料温度太低

      通常,在适合成型的范围内,料温与 充模长度接近于正比例关系,低温熔 料的流动性能下降,使得充模长度减短。当料温 低于工艺要求的温度时,应检查 料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。

      刚开机时,料筒温 度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些,应注意 将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。如果为 了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当 延长注射循环时间,克服欠注。对于螺杆式注塑机,可适当 提高料筒前部区段的温度。

      10 喷嘴温度太低

      在注射过程中,喷嘴是 与模具相接触的,由于模 具温度一般低于喷嘴温度,且温差较大,两者频 繁接触后会使喷嘴温度下降,导致熔 料在喷嘴处冷冻。

      如果模 具结构中没有冷料穴,则冷料 进入型腔后立即凝固,使助塞 在后面的热熔料无法充满型腔。因此,在开模 时应使喷嘴与模具分离,减少模 温对喷嘴温度的影响,使喷嘴 处的温度保持在工艺要求的范围内。

      如果喷 嘴温度很低且升不上去,应检查 喷嘴加热器是否损坏,并设法提高喷嘴温度,否则,流料的 压力损失太大也会引起欠注。

      11 注射压力或保压不足

      注射压 力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔填充不满。对此,可通过 减慢注射前进速度,适当延 长注射时间等办法来提高注射压力。

      在注射 压力无法进一步提高的情况下,可通过提高料温,降低熔料粘度,提高熔 体流动性能来补救。值得注 意的是若料温太高会使熔料热分解,影响塑件的使用性能。

      此外,如果保压时间太短,也会导致填充不足。因此,应将保 压时间控制在适宜的范围内,但需要注意,保压时 间过长也会引起其它故障,成型时 应根据塑件的具体情况酌情调节。

      12 注射速度太慢

      注射速 度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速 流动的熔体很容易冷却,使其流 动性能进一步下降产生欠注。

      对此,应适当提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易 引起其它成型故障。

      13 塑件结构设计不合理

      当塑件 厚度与长度不成比例,形体十 分复杂且成型面积很大时,熔料很 容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,使型腔很难充满。因此,在设计 塑件的形体结构时,应注意 塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。

      在注射成型中,塑件的 厚度采用最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般推 荐的最小厚度为;聚乙烯0.5mm,醋酸纤 维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常,塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利,设计时 应避免采用这样的厚度。

      此外,在成型 形体复杂的结构塑件时,在工艺 上也要采用必要的措施,如合理 确定浇口的位置,适当调整流道布局,提高注 射速度或采用快速注射。提高模 具温度或选用流动性能较好的树脂等。

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